CASE STUDY 導入事例
CASE.01 「人力に依存しない、フレキシブルな物流ライン」
コマツ様 大阪工場
コマツ様 大阪工場 概要
大型ブルドーザーや中・大型油圧ショベル、環境リサイクル機械のマザー工場であり、キーコンポーネントである減速機も生産する主力の生産拠点の一つである。
「サガネ係長のSMART FACTORY」
導入ソリューション
導入前の課題
-
作業者の肉体的負担が大きい
〜建機用の部品ということもあり、一つ一つの部品重量が重く、日々、組立場所に運ぶことも作業者に身体的な負担がかかっていた。
-
在庫管理を苦慮していた
〜部品を手作業でシステムに登録していたこともあり、在庫の管理に課題があった。
導入後の効果
-
自動倉庫から組立エリアへの大規模な物流自働化をしたことで、肉体的負担が大幅に軽減された。
-
SCADAにより、トレーサビリティの強化ができ、システムで部品の追跡をすることで徹底した在庫管理を実現した。
自動倉庫とAGVが柔軟に連携する、人力に依存しない物流自働化が実現しました。
システムおよび自働化関連装置 導入内容
導入システム
「サガネ係長のSMART FACTORY」
- SCADAシステム 物流系アプリ（WMS・WCS）/ 生産系アプリ（品質トレサビ）
導入設備
AGV
- 株式会社Mujin Japan
- 機種：型式：T-1000
- 可搬重量：1000Kg以内
- 搬送方式：QRグリッド式タイプ
製造部・生産技術部 担当者様 Interview
現場の人たちからは「もう導入前の運用には
戻れない」と言われるほどです…
- 今回のサガネSMARTFACTORYとAGVの導入について教えてください。
- 担当者：コマツの生産本部としては、この規模でAGVを動かすのは初めてです。以前は部品を台車に載せて牽引車で供給し、作業者が手作業で荷物の入れ替えをしていました。 今回は生産計画に合わせて、ラインの進捗状況と連動して自動搬送を行うシステムを導入しました。
- 「サガネ係長のSMART FACTORY」を選んでいただいた理由を教えて下さい。
- 担当者：同じ仕様書で各社に提案を依頼し、比較検討した結果、提案内容が非常に分かりやすく、コミュニケーションもスムーズだったのが理由となります。
- QRコードのグリッド式を採用した理由は？
- 担当者：フレキシブルなライン構成が必要だったからです。機種が増え、部品が増えると、ラインの切り替えが必要になります。誘導方式が埋め込む方式だとレイアウト変更が難しいですが、QRコードなら柔軟に対応できるからです。
- 導入による効果はいかがですか？
- 担当者：肉体的な負担が大幅に減りました。運んでいる部品は非常に重く、以前は人の手で引き抜いたり入れたりしていましたが、現場の人たちからは「もう導入前の運用には戻れない」と言われるほどです。まだいくつか課題は残っていますが、今後も順次対応していく予定です。
- トレーサビリティについてはどうでしょうか？
- 担当者：導入前は、重要部品のみ手動でシステムへ登録していましたが、導入後は自動で部品の紐づけが可能となりました。現在も一部、紐づけができていない部品はありますが、100％達成に向けて引き続き活動を進めています。
- 今後の課題は何でしょうか？
- 担当者：今後の課題としては、現場改善のためのデータ解析や管理業務に時間がかかっている点が挙げられます。これを解決するために、デジタイゼーションを推進し、改善・管理KPIを整備することで、PDCAサイクルや管理業務の高速化を図り、より高度な業務運営を目指して引き続き活動を進めていきます。
- 他工場への展開予定はありますか？
- 担当者：大阪工場がパイロットラインとなり、他の工場に展開していく形です。データプラットフォームは全社共通で使用し、AGVのコントロールもそれをベースに各工場で進めています。他工場でも導入を検討中で、各工場の製造プロセスには違いがあるので、多少のカスタマイズは必要ですが、基本は大阪工場のシステムを踏襲する方針です。
